《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》是中冶华天工程技术有限公司于2014年1月23日申请的专利，该专利申请号：61，专利公布号：CN103801560A，专利公布日：2014年5月21日，发明人是：陈志强、卢勇、张景旺、徐勇、朱庆年、芦强、夏兴进、潘帆。

  《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》公开一种二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺，一对轧辊上设计了四种类型的孔型，过渡孔型、扶持孔型、成品前孔型以及成品孔型。所述轧制工艺利用过渡孔型1轧制连铸圆坯，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；利用扶持孔型继续轧制前面轧出的“鼓”形轧件压下量为40—90毫米/道次，得到形状规整的矩形或者方形轧件，轧制完成后翻钢；利用成品前孔型3将轧件轧制成预留压下量和宽展量的矩形或者椭形轧件，压下量为20—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；最后利用成品孔型轧制一道次，获得尺寸精度高和产品质量好的轧件，方钢或者矩形成品压下量为40—60毫米/道次，圆钢的名义压下量为10—40毫米/道次。

  2021年8月16日，《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》获得安徽省第八届专利奖银奖。

  （概述图为《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》的摘要附图）

  B21B27/02(2006.01)I、B21B1/00(2006.01)I

  《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》涉及轧钢工艺技术领域，具体涉及一种二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺。

  二辊可逆轧机生产大规格方圆钢一般都会采用钢锭和连铸坯，钢锭生产存在生产效率低，质量差别大，能耗和生产所带来的成本高等问题，连铸坯由于连铸机连铸半径的限制，坯料尺寸受限，压缩比达不到要求，生产的全部过程中由于冷却不均匀易出现角部裂纹和成分偏析较严重。采用大断面连铸圆坯轧制可解决以上问题，因而大规格方圆钢生产厂商正掀起一轮采用连铸圆坯的改造风潮。

  但是大规格连铸圆坯轧制后，轧件断面形状呈“鼓”形（ 如图1所示），轧件端部区域较中间部分宽展大呈“铲”形，翻钢后，在二辊可逆轧机上轧制易出现脱方甚至倒钢而轧废， 大大影响了成材率，有些钢厂由于孔型设计的问题，其成材率不足40％。而现在的孔型设计为避免轧件脱方、倒钢的出现，一般都会采用减少道次压下量的办法，而这又导致粗大铸态组织得不到充分变形，而影响产品的晶粒度和组织架构，最终使产品的质量没办法得到保证。

  图1是《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》连铸圆坯经过渡孔型单方向轧制后的形状；

  图2《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用Φ380毫米连铸圆坯生产200X200和150X150方钢的轧辊装置及工艺的轧辊结构示意图；

  图3《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用Φ500毫米连铸圆坯生产270X270和220X220方钢的轧辊装置及工艺的轧辊结构示意图；

  图4《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用Φ600毫米连铸圆坯生产320X320和270X270方钢的轧

  图5《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用Φ600毫米连铸圆坯生产Φ380毫米圆钢的轧辊装置及工艺的轧辊结构示意图。

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  质量、轧制速度、工作性能都没有大区别，1、辊子数量不同，传动辊数量不同；2、传动电机不同，控制手段不同，三辊能够正常的使用交流电机解决可逆轧制问题

  轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和气温变化...

  2021年8月16日，《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》获得安徽省第八届专利奖银奖。 2100433B

  如图2所示，本实施例所述为采用Φ380毫米连铸圆坯生产200X200和150X150方钢的孔型设计和轧制工艺，其完整的工艺过程为：钢坯—加热—高压水除磷—过渡孔型11轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—扶持孔型12轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—成品前孔型13轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—成品孔型轧制—定尺—冷却—精整—入库。本实施例中的钢坯材质选用42CrMo，使用轧辊的直径为1150毫米，辊身长度为2600毫米，轧辊转速0—50/120rpm，钢坯的开轧温度为：1150℃。该轧辊上各孔型根据辊身长度共布置7个孔槽，200X200和150X150成品槽各两个，并且200X200成品槽兼做150X150的成品前孔，其相关参数为：过渡孔型11：孔槽宽Bk1＝440毫米；孔槽底宽：bk1＝410毫米；孔槽深度：h1＝60毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  扶持孔型12：孔槽宽：Bk2＝270毫米；孔槽底宽：bk2＝215毫米；孔槽深度：h2＝100毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  成品前孔型13：孔槽宽：Bk3＝290毫米；孔槽底宽：bk3＝250毫米；孔槽深度：h1＝60毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  第一成品孔型14（200X200方钢）：孔槽宽Bk4＝210毫米；孔槽底宽bk3＝190毫米；孔槽深度h1＝60毫米；孔槽内圆角半径R2＝25毫米；孔槽外圆角半径r2＝10毫米，

  第二成品孔型15（150X150方钢）：孔槽宽Bk4＝160毫米；孔槽底宽bk3＝140毫米；孔槽深度h1＝60毫米；孔槽内圆角半径R2＝25毫米；孔槽外圆角半径r2＝10毫米。

  本实施例所述为采用Φ380毫米连铸圆坯生产200X200方钢的轧制工艺主要包括：

  第一步，利用过渡孔型11轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至225X415毫米的鼓形，轧制完成后翻钢。

  由于采用大压下量轧制变形，可有效剥离表面的氧化铁皮，提高轧制的表面上的质量，同时因为变形程度大，轧件的变形渗透范围广，有效破坏粗大铸态组织和破碎金属内部粗大碳化物和粗大晶粒，提高材料的韧性和强度。

  第二步，将第一步轧制出的轧件送入扶持孔型12进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至245X265毫米的矩形，轧制完成后翻钢。

  由于侧壁在轧件咬入和变形过程的扶持和矫正形状，该孔型的设计有效地保证了大压下量变形还能防止脱方或者倒钢。

  第三步，将第二步轧制出的轧件送入成品前孔型13进行轧制2—4道次，压下量为20—90毫米/道次，至轧件尺寸至185X260毫米的矩形，轧制完成后翻钢。

  第四步，将第三步轧制出的轧件送入第一成品孔型14进行轧制1道次，压下量为60毫米/道次。

  第四步，将第三步轧制出的轧件送入第一成品孔型14（200X200成品孔型）进行轧制2—4道次，压下量为20—90毫米/道次，至轧件尺寸至135X210毫米的矩形，轧制完成后翻钢。第五步，将第四步轧制出的轧件送入第二成品孔型15（150X150成品孔型）进行轧制1道次，压下量为60毫米/道次。

  如图3所示，本实施例所述为采用Φ500毫米连铸圆坯生产270X270和220X220方钢的孔型设计和轧制工艺，其完整的工艺过程为：钢坯—加热—高压水除磷—过渡孔型21轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—扶持孔型22轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—过渡孔型21轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—成品孔型轧制—定尺—冷却—精整—入库。本实施例中的钢坯材质选用40Cr，使用轧辊的直径为1150毫米，辊身长度为2600毫米，轧辊转速0—50/120rpm，钢坯的开轧温度为：1150℃。该轧辊上根据辊身长度共布置6个孔槽，270X270和220X220方钢成品槽各两个，并且270X270成品槽兼做220X220的成品前孔，其相关参数为：

  过渡孔型21：孔槽宽Bk1＝560毫米；孔槽底宽：bk1＝510毫米；孔槽深度：h1＝70毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  扶持孔型22：孔槽宽：Bk2＝370毫米；孔槽底宽：bk2＝315毫米；孔槽深度：h2＝110毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  成品前孔型：过渡孔型21兼做270X270方钢的成品前孔；270X270方钢成品孔兼做220X220方钢的成品前孔。

  第一成品孔型24（270X270方钢）：孔槽宽Bk4＝290毫米；孔槽底宽bk3＝260毫米；孔槽深度h1＝70毫米；孔槽内圆角半径R2＝25毫米；孔槽外圆角半径r2＝10毫米，

  第二成品孔型25（220X220方钢）：孔槽宽Bk4＝240毫米；孔槽底宽bk3＝210毫米；孔槽深度h1＝70毫米；孔槽内圆角半径R2＝25毫米；孔槽外圆角半径r2＝10毫米。

  本实施例所述为采用Φ500毫米连铸圆坯生产270X270的轧制工艺主要包括：

  第一步，利用过渡孔型21轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至320X540毫米的鼓形，轧制完成后翻钢。

  第二步，将第一步轧制出的轧件送入扶持孔型22进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至360X365毫米的矩形，轧制完成后翻钢。

  第三步，将第二步轧制出的轧件送入过渡孔型21进行轧制2—6道次，压下量为20—60毫米/道次，轧制过程中需翻钢一次，至轧件尺寸至260X310毫米的矩形，轧制完成后翻钢。第四步，将第三步轧制出的轧件送入第一成品孔型24进行轧制1道次，压下量为40毫米/道次。

  第四步，将第三步轧制出的轧件送入第一成品孔型24（270X270成品孔型）进行轧制2—4道次，压下量为20—90毫米/道次，至轧件尺寸至190X240毫米的矩形，轧制完成后翻钢。第五步，将第四步轧制出的轧件送入第二成品孔型25（220X220成品孔型）进行轧制1道次，压下量为40毫米/道次。

  如图4所示，本实施例所述为采用Φ600毫米连铸圆坯生产320X320和270X270方钢的孔型设计和轧制工艺，其完整的工艺过程为：钢坯—加热—高压水除磷—过渡孔型31轧制—二

  辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—扶持孔型32轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—成品前孔型轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—成品孔型轧制—定尺—冷却—精整—入库。本实施例中的钢坯材质选用40Cr，使用轧辊的直径为1150毫米，辊身长度为2600毫米，轧辊转速0—50/120rpm，钢坯的开轧温度为：1150℃。该轧辊上根据辊身长度共布置5个孔槽，320X320成品槽两个，和270X270成品槽一个，并且320X320成品槽兼做270X270的成品前孔，其相关参数为：

  过渡孔型31：孔槽宽Bk1＝660毫米；孔槽底宽：bk1＝615毫米；孔槽深度：h1＝90毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  扶持孔型32：孔槽宽：Bk2＝470毫米；孔槽底宽：bk2＝410毫米；孔槽深度：h2＝110毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  成品前孔型：过渡孔型31兼做320X320方钢的成品前孔；320X320方钢成品孔兼做270X270方钢的成品前孔。

  第一成品孔型34（320X320方钢）：孔槽宽Bk4＝350毫米；孔槽底宽bk3＝310毫米；孔槽深度h1＝90毫米；孔槽内圆角半径R2＝30毫米；孔槽外圆角半径r2＝10毫米，第二成品孔型35（270X270方钢）：孔槽宽Bk4＝290毫米；孔槽底宽bk3＝260毫米；孔槽深度h1＝90毫米；孔槽内圆角半径R2＝30毫米；孔槽外圆角半径r2＝10毫米。

  本实施例所述为采用Φ600毫米连铸圆坯生产320X320和270X270方钢的轧制工艺主要包括：

  第一步，利用过渡孔型31轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至420X620毫米的鼓形，轧制完成后翻钢。

  第二步，将第一步轧制出的轧件送入扶持孔型32进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至440X460毫米的矩形，轧制完成后翻钢。

  第三步，将第二步轧制出的轧件送入过渡孔型31进行轧制2—6道次，压下量为20—60毫米/道次，轧制过程中需翻钢一次，至轧件尺寸至310X360毫米的矩形，轧制完成后翻钢。第四步，将第三步轧制出的轧件送入第一成品孔型34进行轧制1道次，压下量为40毫米/道次。

  第四步，将第三步轧制出的轧件送入第二成品孔型34（320X320成品孔型）进行轧制2—4道次，压下量为20—90毫米/道次，至轧件尺寸至260X310毫米的矩形，轧制完成后翻钢。第五步，将第四步轧制出的轧件送入第二成品孔型35（270X270成品孔型）进行轧制1道次，压下量为40毫米/道次。

  如图5所示，本实施例所述为采用Φ600毫米连铸圆坯生产Φ380毫米圆钢的孔型设计和轧制工艺，其完整的工艺过程为：钢坯—加热—高压水除磷—过渡孔型41轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—扶持孔型42轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—成品前孔型43轧制—二辊可逆轧机前翻钢钩翻钢—成品孔型44轧制—定尺—冷却—精整—入库。本实施例中的钢坯材质选用40Cr，使用轧辊的直径为1150毫米，辊身长度为2600毫米，轧辊转速0—50/120rpm，钢坯的开轧温度为：1150℃。该轧辊上根据辊身长度共布置4个孔槽，Φ380毫米成品槽一个，其相关参数为：

  过渡孔型41：孔槽宽Bk1＝660毫米；孔槽底宽：bk1＝615毫米；孔槽深度：h1＝90毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  扶持孔型42：孔槽宽：Bk2＝470毫米；孔槽底宽：bk2＝410毫米；孔槽深度：h2＝110毫米；孔槽内圆角半径：R1＝30毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。

  成品前孔型43：孔槽宽：Bk2＝420毫米；孔槽底宽：bk2＝394.71；孔槽深度：h2＝140毫米；槽底基圆半径DK4＝330毫米；孔槽内圆角半径：R1＝40毫米；孔槽外圆角半径：r1＝10毫米。成品孔型44（Φ380毫米）：孔槽宽Bk4＝394.31毫米；基圆直径DK4＝385毫米；扩张角RD4＝18°毫米；孔槽外圆角半径r2＝10毫米。

  本实施例所述为采用Φ600毫米连铸圆坯生产Φ380毫米圆钢的轧制工艺主要包括：

  第一步，利用过渡孔型41轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至420X620毫米的鼓形，轧制完成后翻钢。

  第二步，将第一步轧制出的轧件送入扶持孔型42进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，至轧件尺寸至440X460毫米的矩形，轧制完成后翻钢。

  第三步，将第二步轧制出的轧件送入过渡孔型41进行轧制2—4道次，压下量为20—60毫米/道次，轧制过程中需翻钢一次，至轧件尺寸至420X390毫米的矩形，轧制完成后翻钢。第四步，将第三步轧制出的轧件送入成品前孔型43进行轧制2道次，压下量为20—60毫米/道次，至轧件尺寸至365X405毫米的椭圆形。第五步，将第四步轧制出的轧件送入成品孔型44（Φ380毫米成品孔型）进行轧制1道次，名义压下量为20毫米/道次。

  《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》提供一种轧制过程中不倒钢，成材率高、轧制成本低的二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺。二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺技术方案

  《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用大规格连铸圆坯轧制生产的孔型装置，在轧辊上沿所述轧辊的中心轴方向上至少排布有过渡孔型、扶持孔型和成品孔型；其中，所述过渡孔型的孔槽上宽为D （50—80）毫米，孔槽底宽为D （5—30）毫米，孔槽深度为0.5a—（15—50）毫米；

  所述扶持孔型的孔槽上宽为b后 （5—15）毫米，孔槽底宽为b前－（5—10）毫米，孔槽深度为（0.08—0.12）D辊；

  所述成品方钢孔型的孔槽上宽为a （5—30），孔槽底宽为a－（5—15），孔槽深度为0.5a－（15—50）毫米；成品圆钢孔型的孔槽宽为（d △ ）×（1.007—1.02），通常取1.013；基圆直径为d×（1.007—1.02），通常取1.013；采用切线°；

  其中，D为连铸圆坯直径，a为成品方钢边长，d为成品圆钢直径，△ 为圆钢直径的正公差，b后为经扶持孔型轧制时，轧件轧后最大宽度，b前为经扶持孔型轧制时，轧件轧前宽度，D辊为二辊可逆轧机轧辊直径。

  进一步地，在所述连铸圆坯上沿所述连铸圆坯的中心轴方向上还设有成品前孔型，所述方钢的成品前孔型的孔槽上宽为a Δh （5—30）毫米，孔槽底宽为a Δh－（5—15）毫米，孔槽深度为0.5a－（15—50）毫米，其中a为方钢边长，Δh为40—60毫米；所述圆钢的成品前孔型的孔槽上宽为a Δh （5—30）毫米，孔槽底宽为d Δh－（5—15）毫米，孔槽深度为0.5d－（15—50）毫米，Δh为10—40毫米，槽底圆弧半径为（1.5—2.4）d，其中d为成品圆钢直径。

  为达到上述目的，《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用大规格连铸圆坯轧制生产的工艺，所述工艺包括步骤：

  S1利用过渡孔型轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；S2将步骤S1轧制出的所述连铸圆坯送入扶持孔型进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S3将S2轧制出的所述连铸圆坯送入过渡孔型、扶持孔型、成品孔型中的其中一个孔型进行轧制2—6道次，压下量为20—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S4将S3轧制出的所述连铸圆坯送入成品孔型进行轧制1道次，压下量为40—60毫米/道次。

  为达到上述目的，《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用大规格连铸圆坯轧制生产的工艺，所述工艺包括步骤：

  S1利用过渡孔型轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S2将步骤S1轧制出的所述连铸圆坯送入扶持孔型进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S3将S2轧制出的所述连铸圆坯送入成品前孔型进行轧制2—6道次，压下量为20—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S4将S3轧制出的所述连铸圆坯送入成品孔型进行轧制1道次，方钢或者矩形成品压下量为40—60毫米/道次，圆钢的名义压下量为10—40毫米/道次。二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺改善效果

  《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺，轧制成材率高，采用《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》所述孔型后，连铸圆坯轧制过程中基本杜绝了脱方甚至倒钢而出现轧废的现象；使用大规格连铸坯轧制方圆钢，可以有效克服由于方、矩形坯边角部冷却快，在轧制时易产生角部裂纹和对孔型磨损较重的缺陷，有效地提高了产品质量和孔型过钢量，降低了辊耗；孔型的设计可实现大规格连铸圆坯大压下量轧制，轧制稳定，又采用控制手段保证产品的尺寸精度，产品质量好，产品尺寸精度高。

  《二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置及工艺》孔型设计简单实用，轧制道次少，轧制过程中不倒钢，具有成材率高、轧制成本低、节约能源、成品尺寸精度高、产品质量和性能好。

  1.一种二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置，其特征是：在所述的二辊可逆轧机的轧辊上沿所述轧辊的中心轴方向上至少排布有过渡孔型、扶持孔型和成品孔型；

  其中，所述过渡孔型的孔槽上宽为D （50—80）毫米，孔槽底宽为D （5—30）毫米，孔槽深度为0.5a—（15—50）毫米；

  所述扶持孔型的孔槽上宽为b后 （5—15）毫米，孔槽底宽为b前－（5—10）毫米，孔槽深度为（0.08—0.12）D辊；

  方钢成品孔型的孔槽上宽为a （5—30）毫米，孔槽底宽为a－（5—15）毫米，孔槽深度为0.5a－（15—50）毫米；

  圆钢成品孔型的孔槽宽为（d △ ）×（1.007—1.02），通常取1.013；基圆直径为d×（1.007—1.02），通常取1.013；采用切线°；

  其中，D为连铸圆坯直径，a为成品方钢边长，d为成品圆钢直径，△ 为圆钢直径的正公差，b后为经扶持孔型轧制时，轧件轧后最大宽度，b前为经扶持孔型轧制时，轧件轧前宽度，D辊为二辊可逆轧机轧辊直径。

  2.根据权利要求1所述的二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置，其特征是：在所述轧辊上沿所述轧辊的中心轴方向上还设有成品前孔型，方钢成品前孔型的孔槽上宽为a Δh （5—30）毫米，孔槽底宽为a Δh－（5—15）毫米，孔槽深度为0.5a－（15—50）毫米，其中a为成品方钢边长，Δh为40—60毫米；圆钢的成品前孔型的孔槽上宽为d Δh （5—30）毫米，孔槽底宽为d Δh－（5—15）毫米，孔槽深度为0.5d－（15—50）毫米，Δh为10—40毫米，槽底圆弧半径为（1.5—2.4）d，其中d为成品圆钢直径。

  3.根据权利要求1所述的二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置，其特征是：过渡孔型和所述扶持孔型的槽底为平面结构。

  4.根据权利要求1所述的二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置，其特征是：成品孔型的槽底为平面或弧面结构。

  5.一种二辊可逆轧机采用大规格连铸圆坯轧制生产的工艺，其特征是：所述工艺采用的轧辊为权利要求1、3或4任一所述的二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置，所述工艺具体包括步骤：

  S1利用过渡孔型轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S2将步骤S1轧制出的所述连铸圆坯送入扶持孔型进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S3将S2轧制出的所述连铸圆坯送入过渡孔型、扶持孔型、成品孔型中的其中一个孔型进行轧制2—6道次，压下量为20—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S4将S3轧制出的所述连铸圆坯送入成品孔型进行轧制1道次，压下量为40—60毫米/道次。

  6.一种二辊可逆轧机采用大规格连铸圆坯轧制生产的工艺，其特征是：所述工艺采用的轧辊为权利要求2、3或4任一所述的二辊可逆轧机采用连铸圆坯轧制生产的轧辊装置，所述工艺具体包括步骤：

  S1利用过渡孔型轧制连铸圆坯，轧制道次为2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S2将步骤S1轧制出的所述连铸圆坯送入扶持孔型进行轧制2—4道次，压下量为40—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S3将S2轧制出的所述连铸圆坯送入成品前孔型进行轧制2—6道次，压下量为20—90毫米/道次，轧制完成后翻钢；

  S4将S3轧制出的所述连铸圆坯送入成品孔型进行轧制1道次，方钢成品压下量为40—60毫米/道次，圆钢的名义压下量为10—40毫米/道次。

  根据昆钢冷轧单机架四辊可逆式冷轧机投产以来,轧制产量逐步稳产、高产,质量稳中有升的生产实践,对可逆式冷轧机生产镀锌基板所采取的轧制工艺做多元化的分析和总结。

  文章通过一系列分析粗轧可逆轧辊在轧钢过程中主要控制功能,提高粗轧厚度控制精度,对轧钢设计有着很大参考价值.

  连铸坯热装轧制是连铸坯出连铸机切断后，在热状态下直接送至轧钢车间的加热炉，经加热后轧制的工艺过程，又称连铸热装或连铸一热装轧制。根据铸坯入炉温度分为连铸坯直接热装和连铸坯热装两种形式。

  连铸坯热装轧制，简称CC-HCR。连铸坯温度在A1以下，400℃以上，铸坯不放冷即送保温设备(保温坑、保温车和保温箱等)中保温，然后再送加热炉加热后轧制。保温设备在连铸机和加热炉之间起缓冲和协调作用，使生产工序匹配和物流管理具有更大的灵活性。其铸坯组织状态与常规冷装炉铸坯状态基本相同。但对某些低合金钢、中高碳钢，在冷却过程中易产生裂纹，热装导致表面变坏。一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限;400℃以下热装的节约能源的效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装 。

  连铸坯热送将炼钢、连铸与轧钢连接为一个统一的生产体系，一定要保证实现炼钢→连铸→轧钢的同期连续生产，也即要求连铸与连轧之间的合理衔接和柔性化生产，需尽可能减少因更换铸坯和产品规格品种、轧辊、导卫装置，改变轧制工艺及事故处理的时间，以保证生产的全部过程的节奏和连续性。这在扁平材连铸坯热装轧制工艺中包括有灵活变更宽度技术、自由规程轧制技术等;在长型材连铸坯热装轧制工艺中则包括有柔性开坯、中轧、精轧技术等。结晶器在线调宽技术已在许多钢厂得到普遍应用。一般都会采用微机控制结晶器的调宽过程，结晶器可按照事先设定的程序自动进行调宽，达到设定的宽度以后即自动停止。调宽速度一般不小于30mm/min，可达64mm/min以上，且在调宽过程中连铸机的拉速能稳定在1.6m/min。连铸机虽可进行铸坯调宽，但一则其能力有限;二则为了稳定浇注作业，稳定炼钢与连铸的节奏均衡匹配及减少锥形板坯长度，还应最好能够降低结晶器宽度的调节变化，而将调节板坯宽度规格的主要任务交给轧钢完成。为此，在轧钢厂要设立调宽轧机、调宽压力机或立辊轧边机，以实现宽度大压下轧制。有的工厂还利用粗轧机组的立辊和使用中间机架(精轧前的M机架)的立辊进行轧边，提供一种宽度自动控制(AWC)的功能，使轧制因结晶器宽度改变而形成的锥形板坯时，板带钢的宽度得到较精确的控制。

  连铸坯的缺陷主要有：(1)表面缺陷，如振动痕迹、表面裂纹、表面夹渣、气孔和气泡、表面增碳和偏析、凹坑和重皮、切割端面缺陷等;(2)内部缺陷，如内部裂纹、偏析条纹、断面裂纹和中心星状裂纹、中心疏松、中心偏析、非金属夹杂物等;(3)形状缺陷，如鼓肚与菱变等。其中对连铸坯热装影响最大的是表面裂纹缺陷。在传统工艺中，为清除铸坯表面缺陷，可在铸坯精整区进行热清理。而在连铸坯热装轧制工艺中，为保证铸坯入炉温度，无法对铸坯表明上进行热清理。

  实现无缺陷连铸坯生产的关键是冶炼和连铸工艺的改进。为防止连铸坯裂纹的产生，从根本上说就是要尽可能增加钢的抗裂性，避免或减缓各种内应力和外应力，消除会造成应力集中的薄弱部位。为此，应采取的主要技术措施有：(1)适当调整钢种成分，严控S、P、O、N等杂质含量;(2)采用炉外精炼及真空处理技术，进行脱气除硫，提高钢水纯净度;(3)采用全程保护浇注，以保证钢的纯净度，并稳定控制结晶器内液面波动，以利于增加坯壳的厚度和均匀性，减少表面裂纹和夹渣的形成;(4)增大中间罐容量和钢液深度，设置挡渣墙，促进夹杂上浮排除。调整钢液温度，实现低过热度浇注，并采用连铸电磁搅拌技术以扩大等轴晶带，减小中心疏松和偏析;(5)改善连铸二冷制度，采用气—水喷雾冷却，实行弱冷、均冷的二冷工艺，并提高矫直温度以抑制氮化物析出，以防止裂纹缺陷的产生等;(6)提高连铸设备的对弧精度、加强坯壳支托(如二冷辊分段配置、细辊密排等)，采用压缩铸造、轻压下和多点矫直等技术，以减小和分散各种变形应力，防止裂纹产生。

  随着炼钢和连铸技术的慢慢的提升，大部分的普通碳素钢连铸坯已基本达到无缺陷的要求。但对某些要求比较高的特殊钢连铸坯，还应在切断之后进行热检测和热清理。例如，可用各种探测仪检测出铸坯缺陷性质，以联动火焰清理对缺陷进行热清理，同时反馈了解产生缺陷的工艺因素，并及时修正。各国钢厂使用的热检测的新方法中，表面上的质量检测主要采用光学法、感应加热法和涡流法，而内部缺陷的检测则主要是采用超声波和电磁超声波方法。