在本系统中，为了控制的方便性，在现场设置了多个远程IO子站。每个操作台的按钮、指示灯等直接接入各自台内的远程子站，现场的检测元件和电动执行元件就近接入附近的现场控制箱。这些远程IO通过现场以通讯的方式连入主控室内的PLC主站。远程IO的通讯介质为屏蔽绞线Mbit/s。采用远程IO方式，不但减少了电缆用量，同时也更加便于维护，减少了生产辅助时间。

  轧机的控制管理系统包括一套Siemens S7-400可编程控制器和可扩充的上位机操作屏。再通过S7-400 CPU与VME一级基础自动化构建现场总线网络，在VME中控制HGC（液压辊缝控制）、AGC(自动厚度控制)、AFC(自动轧力控制)、在S7-400中控制传动系统和辅助系统;触摸屏式操作屏放置在主操作台。上位机都是通过工业以太网进行数据交，通讯速率为10Mbit/s。

  在间接张力控制中，为保证张力控制的准确性，要最大限度地考虑卷取机在加减速过程中转动惯量以及机械本身固有的摩擦力对转矩的影响。因此，在系统中设计了加减速和摩擦转矩补偿环节，转矩补偿量即为转矩预控值与转矩设定值叠加，作为卷取机系统的合力矩，对卷取机进行控制。

  随着自动化技术的快速的提升，PLC、现场总线和全数字测量传动装置在铝带材冷轧机的控制管理系统中得到了广泛的应用，使得系统安装、调试及维护工作量大幅度减少，控制精度和自动化程度慢慢的升高，系统的稳定性得到大幅度提升。同时，随着铜板带材产品竞争的日益激烈，对轧机控制管理系统的要求也在逐渐发生明显的变化，在提高设备自动化程度和控制精度的前提下，要求实现生产的全部过程自动化和进一步提升生产效率。因此，控制管理系统的模块化、网络化已是发展的必然趋势。

  轧机控制的核心是板形和厚度控制。要达到良好的板形和保证可接受的厚度公差，轧机就一定要保证良好的速度、张力的稳定，速度设定由主操作手在操作台控制，数据发送到PLC处理后传送各个传动系统。速度设定是以主机为线速度基准速度，通过设定工作辊的直径与减速箱的减速比，从而给出电机的转速给定值。根据控制功能，速度设定有正反向点动功能，用于故障处理;穿带速度设定，用来生产前轧机穿带;轧机线速度设定，用于正常轧制。按照线速度相等的原则以转速的形式分配给各传动系统，其中要考虑前后滑系数的成分。

  张力控制在整个源自文库机控制中至关重要。因系统中未配备张力计，所以采用了间接张力控制方式。

  式中:MD为电动机的电磁转矩;∮为电动机磁通;I为电动机额定电流;CM为机电时间常数;F为卷取机张力;D为卷径;i为机械减速比。由此可知，卷取机的张力控制可以近似看成转矩控制。而要保证张力控制的精度和稳定能力，在就要获得两个重要的变量:线) 线速度的测量

  通过PLC系统读取卷取机前的偏导辊上的脉冲编码器进行计算而获得的。是卷径计算需要的一个重要变量。转速测量的精度与脉冲编码器每转脉冲数及采样时间有关，在转速恒定的情况下，脉冲编码器每转脉冲数越多，采样时间越长，测量精度越高。

  卷径计算有线速度法和直接测量法两种，在实际应用中发现直接测量法较为稳定和精确。一般都会采用超声波测距仪或激光测距仪，其中激光测距仪能够达到很高的测量精度和稳定能力，可完全满足卷径测量的需要。

  为了方便操作手对工业控制计算机的使用，在主操作台设置了一台HMI(人机界面)，供操作手查看工业控制计算机中与操作相关的数据，同时能对权限内的一些内容做设置与修改。另外，还设了一套工程师站，用于整个控制管理系统的本地维护，必要时也可以接上网络或电话线，对现场进行远程维护。HMI和工程师站都连接在以太网上，通讯介质是标准5类线Mbit/s。